壓鑄件缺陷對電機的影響具有累積性和延遲性，其中電機的性能、可靠性和壽命會產生嚴重的破壞，可能在短期測試中未暴露，但在長期運行后引發災難性故障。壓鑄件涉及的缺陷種類繁多，造成的原因比較復雜，通常與工藝參數、塑膠模具設定、材料選擇或設備狀態有著直接的聯系。本文由小編給大家介紹下常考的一些缺陷種類、造成的因果具體分析與很好解決最簡單的方法。

       關鍵在于壓鑄件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕現象:因合金金屬液還是流動性的不粗糙致使的橡膠模具熱度過低而致使澆鑄的線速度過變快,但是界面會導致有一紋狀的疤痕。

冷隔現象：金屬液不能融合形成的接縫會導致金屬液溫度和模具溫度過低、充型時候的壓力不足。

二、內部缺陷

氣孔現象：壓射過程中如果被卷入空氣的話，會讓脫模劑揮發氣體沒有及時排出來，表面或內部會出現圓形孔洞。

縮孔現象：補縮不足、凝固收縮會有不規則孔洞，多出現在厚壁處。

三、尺寸缺陷

變形和飛邊現象：如果是殘余應力、頂出不平衡、冷卻不均會鑄件翹曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨損或鎖模精度差會導致分型面處溢出薄片金屬。

所以該怎們滿足壓鑄偏差的的問題呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔應對策略：①光于流痕多方面：需加快模頭的溫差，個人建議溫差在150-250℃當中，其他實施系統軟件優化澆制的系統軟件，詞有增多內澆口斷適用面積，最后的都可以實施分時段.設定來進行調節壓射線速度；②更多冷隔層面：應該不斷提高鋁液的高溫，個人建議高溫在630-670℃相互，另一方面曾加壓射力或高速的更換點可以延期需備。

內部缺陷氣孔、縮孔的優化：①面對小孔都可以新增進水口槽、改裝排氣管閥槽來優化方案改裝排氣管閥裝置，使用的真空室壓鑄或模溫度控制制下降出膜劑殘余，減輕減速壓射線速度（通暢0.1-0.5m/s）。可根據厚度整改；②普通2-5秒來增大保壓精力，提升鑄件機構，防止厚度突變的。

矯形工裝減少變形和檢查合模力優化飛邊：需要進行調整頂針的整體布置方法，可以采用工裝來進行矯形，并且同步調整檢查合模力。

 然而，上面的所說述的不一樣的異常現象已經聯合時導致，從而必須 構建中應加工制作工藝 定量分析主觀原因，比方說進氣口和縮孔同部發生的階段，需合理很好解決進氣口。